La travesía de Andreani, desde sus comienzos en el negocio familiar de recauchaje de neumáticos, hasta convertirse en un pionero de la sustentabilidad en Chile, es un verdadero viaje del héroe. Con una entrada forzada en el negocio tras la muerte de su padre, su espíritu innovador lo llevó a descubrir el potencial del grafito a partir de neumáticos reciclados, creando materiales revolucionarios como T-phite que ya dan que hablar en el mundo entero.
Dario Andreani, ingeniero comercial y fundador del Holding Dosandar, ha dedicado más de una década a la industria del recauchaje y la fabricación de neumáticos y productos de caucho. Con 11 años de experiencia en este sector, Andreani es gerente general de Recauchaje Insamar y bajo su liderazgo la empresa ha pasado por un proceso de estandarización, modernización y evolución que ha fortalecido significativamente la industria del recauchaje en Chile.
Nacido en Viña del Mar, Andreani estudió negocios en la Universidad Adolfo Ibáñez, donde obtuvo una maestría en marketing. Su ingreso a la industria del recauchaje no fue planificado; una situación familiar lo llevó a integrarse a la empresa creada por su padre en 1957 y que se dedicaba al recauchaje de neumáticos, una práctica que, en esos años, no estaba asociada con la sostenibilidad como lo está hoy en día.
En su esfuerzo por ayudar a su familia, Andreani comenzó desde cero, aprendiendo todas las operaciones y trabajos en la bodega. Pronto se familiarizó con el proceso de recauchaje y con los clientes del sector.
En los 90, la entrada de neumáticos de baja calidad y bajo costo desde China, debido a los tratados de libre comercio de Chile, representó un gran desafío para la industria local del recauchaje, así que con determinación Andreani buscó diferenciar sus productos recauchados de los nuevos neumáticos importados. Fue un momento eureka: al recordar sus estudios universitarios sobre sostenibilidad, decidió investigar los beneficios medioambientales del recauchaje y contrató a especialistas en medio ambiente con los que calcularon la huella de carbono y el impacto positivo del recauchaje en términos energéticos. Descubrieron que el proceso de recauchaje consumía un 50% menos de energía que la fabricación de un neumático nuevo, lo que resultaba en una reducción significativa de las emisiones de gases de efecto invernadero. Esta eficiencia energética convertía al neumático recauchado en un sustituto perfecto y sostenible, capaz de cumplir la misma función de transportar carga de un punto a otro con la mitad del impacto ambiental.
Durante esos años, Andreani no sólo se enfocó en la modernización de la empresa, sino que también lideró la formación de la primera Asociación Gremial de Recauchadores y Renovadores de Neumáticos de Chile (Arnec), que presidió desde 2012 hasta 2016. Su liderazgo y visión han sido fundamentales para el desarrollo y fortalecimiento de la industria del recauchaje en Chile.
El valor de los neumáticos nuevos llegó a ser tan bajo, que en algunas ocasiones eran más baratos que los recauchados, abarcando casi todo el mercado. Muchas empresas del sector quebraron debido a esta competencia desleal. Incluso durante el tiempo en que Andreani ya estaba al frente de la empresa, la situación fue tan difícil que decidió contratar a una nueva persona para presentarla a las distintas recauchadoras. Recauchaje Insamar no sólo fabricaba neumáticos recauchados, sino que también proveía materia prima a otros recauchadores.
En este esfuerzo por comprender mejor la industria, Andreani y su equipo visitaron numerosas plantas de recauchaje desde Copiapó hasta Puerto Montt y descubrieron que todos los propietarios compartían la misma preocupación: la competencia con neumáticos baratos de baja calidad estaba asfixiando a la industria.
La fundación de la Arnec coincidió con una investigación que reveló los significativos beneficios medioambientales del recauchaje, demostrando que podría reducir hasta 100.000 toneladas de CO2 al año. Sin embargo, en Chile se consumían anualmente 1.200.000 neumáticos de camiones y buses, de los cuales solo 200.000 eran recauchados; esto significa que, por cada cinco neumáticos nuevos consumidos, solo uno se reutilizaba a través del recauchaje. Era 2014, y ni la industria ni el Estado contemplaban regulaciones ambientales como las de la OCDE, la que ya exigía una estricta reutilización de neumáticos de camiones y buses mediante el recauchaje. Un cambio significativo recién se vio en Chile cuando entró en vigor la Ley REP (Responsabilidad Extendida del Productor), cuatro años más tarde. Andreani había llegado con su hallazgo antes de tiempo, enfrentando un mercado que aún no estaba preparado para reconocer su valor.
Para colmo, aprovechar el hallazgo y liderarlo podía traerle una complicación gremial: podía parecer que Andreani, como recauchador, estaba tratando de influir en el mercado. Por ello, decidió crear una empresa diferente: Sustrend, una consultora en desarrollo sustentable que se enfocó en la promoción de prácticas sostenibles y en guiar a las recauchadoras en la adopción de nuevas estrategias que marcarían un nuevo rumbo en la industria del recauchaje en Chile.
UNA COLIFLOR, UN CORAL
-¿Cuál fueron los primeros pasos con Sustrend, luego de que te adelantaras y evitaras la posibilidad de generar un problema gremial?
Solucionado esa disyuntiva, comenzamos a visitar a los recicladores de neumáticos en Chile. Están los de gránulo, los que muelen los neumáticos y hacen pisos y distintos tipos de artículos; y los que efectúan pirólisis, que es un proceso termodinámico que transforma el neumático en aceite pirolítico, acero y una ceniza que se llama carbon black, que tiene un valor muy bajo. Es un polvo muy sucio, difícil de almacenar y muy volátil, así que eso era un gran problema para ellos, así que nos preguntaron si como consultora podíamos hacer algo con este material. Mi socia, Bernardita Díaz, tomó el desafío, una muestra y la llevamos al laboratorio, donde teníamos a Germán Brito, quien estaba haciendo una tesis sobre temas de carbono para su doctorado en química en la Universidad Católica de Valparaíso. Le entregamos la muestra y él comenzó la investigación en los laboratorios de su universidad. Al poco tiempo, Bernardita trajo la noticia de que Germán había logrado transformar este polvo de carbono en grafito, pero no sólo eso: había logrado hacer un proceso de exfoliación que le permitió transformar el grafito en grafeno. Fue una locura, porque no sabíamos qué hacer; nos dio un poco de susto avanzar en algo tan de vanguardia, así que retrocedimos para investigar para qué servía ese grafito. Durante ese periodo nos dimos cuenta de que era un grafito de muy alta calidad, tan alta, que nos servía para fabricar baterías de iones de litio, las baterías recargables que hoy se usan para la electromovilidad. Ese fue un momento decisivo. Fue cuando nos reunimos con Bernardita para decidir si profundizábamos o no en el grafito para baterías, porque sí era así, íbamos a necesitar un laboratorio 24/7. Y decidimos seguir.
-Ahí aparece el apoyo de Corfo.
Sí, con Corfo más algunas inversiones y haber ganado la convocatoria Startup Ciencia, pudimos cofinanciar la maquinaria necesaria para investigar este material en un laboratorio propio que instalamos en Valparaíso, cerca del edificio de Corfo. Y todo esto coincidió con la buena fortuna de que un chileno, Víctor Rojas, que había estudiado en España y hecho su doctorado en baterías de iones de litio, regresaba a Chile y buscaba trabajo. Bernardita lo contactó y se unió a nosotros.
-Armado el equipo de lujo, ¿cuáles fueron los primeros logros?
Logramos hacer un material que denominamos T-phite, combinando T de “tyre” (neumático en español) y “phite” de graphite (grafito en español). Con este material fabricamos una pila tipo botón, las típicas baterías planas que se usan comúnmente en relojes y calculadoras, y la probamos en una fábrica del laboratorio de la Universidad Católica. Fue histórico: por primera vez testeamos una batería fabricada con neumáticos reciclados y ¡funcionó! Pudimos mover una hélice eléctrica y alimentar luces LED. Fue un momento de euforia y alegría, porque una cosa es lo que uno cree como científico y otra es llevarlo a la práctica y que funcione. Fue una locura.
-Comprueban que las baterías conducen la energía y activan dispositivos, inmenso logro, ¿era el momento de comenzar a pensar en el negocio?
Sí, cuando lo comprobamos empezamos a construir un modelo de negocio que tenía como foco la electromovilidad. Todo nuestro plan de negocios apuntaba a esa dirección, porque sabemos que la demanda de baterías recargables para la electromovilidad es prácticamente infinita, ya que los motores de combustión están siendo poco a poco reemplazados por motores eléctricos. Esto implica que vamos a necesitar grandes cantidades de material para satisfacer la demanda, lo que a su vez plantea un desafío enorme en términos de recursos y sostenibilidad.
Pero en paralelo a la definición del modelo de negocios tuvimos que seguir con la investigación, porque la pila que habíamos creado no era para un auto. La pila para los autos es la 18650 que es cilíndrica. Entonces, no sabíamos cómo iba a funcionar el material en una pila cilíndrica, tampoco dónde probamos el material. En Chile no hay fábrica de baterías 18650, y en Argentina y Brasil tampoco.
-¿Cuál fue el destino que seleccionaron para probar su grafito?
Era Estados Unidos, Canadá o Europa, pero mandar una muestra para allá, para que nos hicieran un set de, no sé, cinco baterías, era carísimo. Entonces decidimos traer una fábrica de baterías 18650 a Chile, la primera de Chile y la primera de Latinoamérica, desde China.
Pero quedaba levantar la fábrica a escala laboratorio, muy chiquitita, y acá no teníamos las mejores condiciones, porque el laboratorio iba a estar dentro de la recauchadora. Fue otro desafío. La recauchadora ya es un ambiente sucio, con polvo en suspensión; no es el ideal para fabricar baterías… ¡Y vino otro desafío! Había que armar una cámara especializada, presurizada, con temperatura, con cierta humedad, con una serie de características que la tenían que hacer muy perfecta. Y como no teníamos los recursos, la decisión fue hagamos lo que podamos, que fue construir algo parecido a esa cámara; ¡aprendiendo de Youtube!
-Y sortearon el desafío, fabricar una batería.
Sí, una batería mayor que nos permitió hacer las pruebas. Y ahí vino el prueba y error, prueba y error, prueba y error, hasta que funcionó la batería 18650, y para más sorpresa, al estudiar más el material, nos dimos cuenta de que la capacidad de nuestro grafito no era normal, sino mucho más alta. La molécula de T-phite parece una coliflor, un coral, es como tridimensional, una estructura que le da mayor volumen al electrón para que el electrón se almacene. Además, su capacidad de carga se mantiene, se mantiene y tiende a subir.
-Vida útil más larga.
-Mira, los ciclos de carga y descarga todavía no terminan. De la primera batería que hicimos, ya pasamos los 500 ciclos, 1.000 ciclos y todavía no termina. Por lo tanto, no sólo tenemos un material que tiene mayores capacidades de carga, sino como dices, una vida útil más larga.
SAMURAI SOLITARIO
-¿Cuándo se dieron cuenta de la magnitud de lo que habían logrado ante un necesidad global de sostenibilidad?
Mira, primero, el 2018 me invitaron a una feria alemana de reciclaje de neumáticos. Fui en representación de Sustrend donde conté que habíamos podido crear nanomateriales a partir del carbon black. Y te digo, gente de Rusia, Turquía, España, de todas partes del mundo, se pusieron de pie luego de que lo conté e hicieron una fila para hablar conmigo, para poder saber, porque ellos tenían el mismo problema. El mismo problema estaba en Rusia, en Turquía, en España, en Holanda, en todos lados. ¡El mismo problema! Ahí me di cuenta de la dimensión del problema que estábamos enfrentando: mundial, global.
A esa feria regresé el año pasado, pero con otro discurso. Ya no hacíamos nanomateriales, sino que volví con un autito eléctrico con control remoto, que funciona con una batería fabricada por nosotros no. Ahí explotaron todos.
-Destaca en tu historia el manejo de la frustración y de la incertidumbre que rodeó los desarrollos de Sustrend hasta llegar a T-phite; el haber seleccionado un equipo altamente especializado; y el tesón y la creatividad, porque fueron recursivos al punto de consultar en Youtube lo que no sabían. Ahora, si miras por el espejo retrovisor, imagino que el saldo es muy positivo, que consideras que valió la pena hacerte cargo de la empresa familiar.
-No sé cómo decirlo, si fue suerte o mala suerte, pero entré en este negocio con mi padre y otros socios. Finalmente compramos la otra parte y nos quedamos mi padre, mi hermano y yo. En 2014, mi padre falleció y mi hermano no estaba interesado en el negocio. Me dijo que si quería quedármelo lo hiciera. Así que tomé las riendas, bastante solo. Tuve que ir armando todo y explorando distintas cosas. Me equivoqué mucho, pero ha sido un camino de lucha, como un samurái solitario contra el mundo.
Mi padre, antes de fallecer, no alcanzó a conocer T-phite, pero sí conoció Sustrend. Él no terminó el colegio, pero superó la pobreza y logró armar todo lo que tenía para mantener a su familia. Tenía una visión empresarial y le gustaba mucho el tema del reciclaje de neumáticos. Recuerdo que me decía: "Dario, deberíamos meternos en una recicladora de neumáticos". En ese tiempo, no había ninguna en Chile y yo le decía que no me sentía capaz, pero él tenía la visión de que el reciclaje era importante. Fue él quien me apoyó a crear Sustrend en 2012. Poco después, en 2014, mi padre falleció de un paro respiratorio después de luchar contra el cáncer de pulmón, y no solo eso, en 2016 a mí me diagnosticaron un tumor en el cerebro. Todo lo que había avanzado entre 2014 y 2016 quedó paralizado. Estuve un año y medio fuera de las pistas. Y en ese periodo fue clave Bernardita Díaz, ella puso el pecho a las balas y poco a poco fuimos levantando. Hasta hoy, que estamos haciendo algo muy grande, y donde T-phite es la cumbre de todo esto.